200tプレス6台、150tプレス8台、インジェクション25台（縦型6台・横型19台）、その他プレス機23台を擁する充実した生産設備により、大ロットから小ロットまで国内生産で迅速な納期対応ができる体制を整えています。また、多台数持ち（3～5連式）による作業効率化など、さまざまな工数低減ノウハウを活用し、お客様のご要望に応えています。

3次元形状のドレンホース、テフロンの焼きつけ、シャフト組付け、色ゴム使用製品、金属とゴムを接着した製品等、機能部品の成型や、ジャバラ形状、ウレタン製品の自動脱型による生産等、特殊な技術を要する製品でも、50年の間に蓄積した、材料、接着剤、成型に関する知識と豊富な設備により対応が可能です。

品質と効率を実現するには適切な金型が不可欠です。当社が量産で培ったノウハウは、金型設計においても十分活用されています。金型は基本的に取り付け型として設計しますので、成型時に金型を傷つけることなく、高品質、高効率の生産が可能です。また、喰い切り加工や最適な面割り等、成型段階を十分考慮した金型設計をおこなっています。

刃物に関する豊富な知識が社内に蓄積されており、加工目的に合わせて絶妙にマッチする刃物を製作することができます。これにより、2次元、または3次元のあらゆる形状の加工が可能です。また、冶具製作の独自のノウハウを持つ熟練職人の存在が、高度で安定した加工を実現しています。

当社は、1日300～500種類の多様な加工製品を出荷しています。また、様々な能力を持つスタッフへの業務配分、最適な設備の選択、極限までリードタイムを短縮した生産方法により、即納体制を実現しています。さらに、常に一定数の原材料在庫を保持し、特急オーダーにも備えています。

一般の工場では、樹脂・ゴムどちらか一方の材質の加工に偏りがちですが、当社では、どちらの材質でも自在に加工が可能です。理由は、手で触れれば材質や厚みを把握できるほど材質を知り尽くした職人が、さまざまな材質の製品を加工してきた経験を基に、最適な加工方法を瞬時に判断できることです。